Methoden

TPM – Total Productive Maintenance


Lean Methoden: TPM – Total Productive Maintenance

Wirtschaftliches Produzieren ist in Deutschland meist nur durch eine ausreichende Automatisierung der Produktionsanlagen möglich. Dadurch werden mögliche Kostennachteile ausgeglichen, die Produktivität und damit die Wettbewerbsfähigkeit gehalten oder sogar erhöht. Allerdings bringt die fortschreitende Automatisierung eine zunehmende Anzahl von Störungsquellen mit sich, die der Produktivität entgegenwirken. Auch die weit verbreitete, organisatorische Trennung von Produktions- und Instandhaltungsaufgaben hat negative Auswirkungen auf die effektive Verwendung der Produktionsanlagen.

Abhilfe kann hier das Total Productive Maintenance Konzept schaffen, bei dem durch die Übertragung der Verantwortung für routinemäßige Instandhaltungsaufgaben an das Produktionspersonal eine effektive Nutzung der Produktionsanlagen gewährleistet werden soll. Durch Pflege und fachübergreifende Instandhaltung der Anlagen und Maschinen können Stillstände minimiert, die Effektivität und Verfügbarkeit verbessert werden.

TPM-Philosophie

Die TPM-Philosophie soll dazu beitragen, dass die funktionale Trennung im Hinblick auf mehr Prozesseffizienz überwunden wird. Der Qualifikation des Personals im produktions- und instandhaltungsnahen Bereich kommt dabei eine besondere Bedeutung zu. Ein gemeinsames Verständnis von TPM und die Ausrichtung der Ziele an die Prozess- und Anlageneffizienz stehen hierbei im Mittelpunkt. Die TPM-Ziele sind:

  • Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit durch Schwachstellenbeseitigung
  • Minimierung der Lebenszykluskosten der Anlagen
  • Erhöhte Arbeitssicherheit
  • Schaffen eines motivierenden Arbeitsplatzes
  • Effektiver Personaleinsatz
  • Minimierung der Verlustquellen

TPM-Einführung – die Vorgehensweise

  1. Entwicklung eines TPM-Programms mit Zielsetzung, Maßnahmen, Meilensteinen, Terminen, Verantwortlichkeiten und Mitteln
  2. Strukturierung der Anlagen, Erfassung ihrer Zustände/Defekte mit Ursachen und Folgen, Ableitung von Maßnahmen
  3. Festlegung eines Pilotbereiches, Zuordnung der Tätigkeiten, Schulung und Unterweisung der Anlagenführer, Umsetzung der Maßnahmen durch schrittweise Übertragung von Aufgaben an die Anlagenführer, Erfassung der Ergebnisse, Entwicklung von Arbeitsunterlagen
  4. Auswertung der Piloterfahrungen, Vervollkommnung der Arbeitsunterlagen, Erweiterung der Mitarbeiterkompetenz bis zur autonomen Instandhaltung
  5. Umsetzung der Erfahrungen, Übertragung auf andere Bereiche
  6. Verarbeitung der Erfahrungen aus den Pilotbereichen in Lastenhefte, Beschaffungskonzepte für Neuanlagen
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