Methoden

Nivellierung / Heijunka


Lean Methoden: Nivellierung

Nachfrageschwankungen sind ein Kostenfaktor, der in Unternehmen, trotz umfassender Erfahrungswerte, manchmal unberechenbar ist. Im Rahmen von Lean Management hat man mit Heijunka eine nützliche Methode entwickelt, um den Produktionsfluss zu glätten und somit Verschwendung entgegen zu wirken.

Das Heijunka-Prinzip ist ein wesentlicher Baustein des Toyota Produktionssystems mit dessen Hilfe die Ausbringungsmenge innerhalb der Produktion soweit geglättet werden soll, dass Nachfrageschwankungen für den Prozess wirkungslos bleiben. Produktionsexperten sprechen hierbei auch von Nivellierung. Damit wird auch dem Bull-Whip-Effekt (Peitschen-Effekt) vorgebeugt, bei dem bereits kleine Bedarfsschwankungen in einem Prozess immer größer werdende Bedarfsschwankungen in Prozessen flussaufwärts bewirken. Dieser Effekt führt im schlimmsten Fall zu Materialengpässen.

Vorteile von Heijunka

  • Sicherstellung einer kontinuierlichen Versorgung des Marktes
  • Gewährleistung eines gleichmäßigen Verbrauchs von Zulieferteilen
  • Vermeidung von Belastungsspitzen von Mitarbeitern und Maschinen
  • Schaffung von Transparenz über Wareneingänge und -ausgänge

8 Schritte zur Produktionsnivellierung

Damit die Glättung des Produktionsflusses erfolgreich verläuft, bedarf es einer guten Planung.

1. Identifizierung des Schrittmacher-Prozesses
Dies ist der Hauptbereich im Wertstrom und somit die Basis für die damit verknüpften Arbeitsschritte.

2. Ermittlung der Taktzeit
Dieser Wert zeigt an, wie lange ein Arbeitsschritt im Optimalfall dauert, um die Nachfrage des Kunden zeitgemäß zu erfüllen.

3. Prüfung der EPEI-Details (every part every interval)
Mit dieser Kennzahl lässt sich das Zeitintervall beschreiben, das vergeht, bis das gleiche Produkt wieder produziert werden kann.

4. Festlegung der Levelling-Ebene und der Rüstfamilien
Durch sinnvolles Zusammenfassen ähnlicher Produkte können Aufwände verringert werden. Damit lassen sich Rüstzeiten verkürzen und die Leistung des Produktionssystems kann verbessert werden.

5. Aufteilung der Kapazitäten
Hier wird die Harmonisierung der Produktionsabschnitte angestrebt, was zur Annäherung an eine bedarfsgerechtere Fertigung führt.

6. Erstellung der rüstoptimalen, geglätteten Soll-Sequenz
An diesem Wert richtet man sich künftig aus.

7. Planung der Kanban-Zahl
Auf Basis des optimalen Soll-Wertes lässt sich das künftige Ziel definieren und Zielbestände festlegen.

8. Messung der Sequenzgüte
Anhand der Werte lässt sich nun der Verbesserungsprozess weiter vorantreiben und Maßnahmen entwickeln.

Cookies erleichtern die Bereitstellung unserer Dienste. Mit der Nutzung unserer Dienste erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies verwenden.