Blog

Toyota – Vorreiter der schlanken Produktion


Toyota – Vorreiter der schlanken Produktion

Obwohl Toyota als Vorreiter für die schlanke Produktion gilt, hatten die Erfinder der flexiblen Produktionssysteme eigentlich etwas anderes vor: Sie wollten den „Fordismus“ kopieren.

In den 1920er und 30er-Jahren galten die Produktionsmethoden von Ford in der japanischen Automobilindustrie als absolut nachahmenswert, da die US-Hersteller für die breite Masse bezahlbare Fahrzeuge produzieren konnten. Da Japan zu dieser Zeit noch keine bedeutende Automobilindustrie vorweisen konnte, hatten sich sowohl Ford als auch General Motors mit Tochterfirmen in Japan niedergelassen, um der dort steigenden Nachfrage nach Autos nachzukommen und durch die Kostenvorteile der Massenproduktion Preise anbieten zu können, die sich immer mehr Kunden leisten konnten.

Als 1936 in Japan ein Gesetz zum Schutz der inländischen Hersteller erlassen wurde, nach dem Unternehmen mit einer Jahresproduktion von mehr als 3000 Fahrzeugen die Fertigung nicht weiter steigern durften, zogen sich die amerikanischen Unternehmen immer mehr vom japanischen Markt zurück. Auch die Verschlechterung der amerikanisch-japanischen Beziehungen und die Verteuerung der Teile-Importe durch die Abwertung des Yen trugen dazu bei, dass die Produktion in Japan für amerikanische Unternehmen wirtschaftlich uninteressant wurde. Sie gaben letztendlich den japanischen Markt auf.


Die Geburtsstunde der Just-in-Time-Produktion

Nun sah Toyota die Chance, ganz nach dem Vorbild der amerikanischen Hersteller erschwingliche Autos zu produzieren. Es fehlten allerdings das Kapital und der Platz für neue, große Anlagen und das Vorhalten von großen Beständen an Material und Komponenten. Das teure Material musste schnell durch die Wertschöpfungskette. Der Just-in-Time-Gedanke war geboren: Toyota entwickelte eine Systematik, Abläufe zu synchronisieren und kontinuierlich im Hinblick auf Qualität, Durchlaufzeit und Ressourcen zu optimieren. Dieses Produktionssystem brachte den japanischen Automobilherstellern Ende der 1950er-Jahre einen klaren Wettbewerbsvorteil vor den US-Herstellern ein.

Dass Toyota etwas anders machte als die übrigen Automobilhersteller, wurde aber erst deutlich, als sich die Rahmenbedingungen änderten, beispielsweise durch die Entwicklung vom Verkäufer- zum Käufermarkt oder als die Ölkrise die übrige Automobilindustrie beutelte. Einige Forscher machten sich auf, das Geheimnis hinter Toyotas Erfolg zu erkunden. Es war vor allem eine Studie des „Massachusetts Institute of Technology“ (MIT), die die bei Toyota angewandten Methoden identifizierte und ihnen den Begriff „Lean Production“ zuordnete.

Seither hat sich die Anwendung des Lean-Konzeptes nicht nur in der Industrie bewährt, sondern wird auch in allen anderen Leistungserstellungsprozessen angewandt. Im Fokus von Lean steht nicht die auf Kosten ausgerichtete Optimierung einzelner Teilbereiche, sondern die Optimierung des gesamten Prozesses (Wertstroms), insbesondere mit Blick auf die Faktoren Zeit und Qualität. Daraus ergeben sich automatisch Kostensenkungen, da über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg weniger gelagert, transportiert und nachgearbeitet werden muss.

Beim Lean-Gedanken spielt auch die Zufriedenheit und das eigenständige Arbeiten der Mitarbeiter eine große Rolle. Lean Production ist auf das Know-how derer angewiesen, die die Maschinen bedienen und Abläufe planen. Sie sind die Experten für weitere Verbesserungen. Durch flexible Systeme lassen sich Fehler leichter erkennen und ausbessern, man kann kundenorientiert arbeiten und auf veränderte Bedingungen schnell reagieren. Der Gedanke der flexiblen Arbeitsweise ist demnach für Schwankungen jeglicher Art vorteilhaft. Deshalb ist es wichtig, dass Fachkräfte vielseitig qualifiziert sind und man deren gesamtes Potenzial nutzt, anstatt sie zu Spezialisten für die Erledigung nur einer bestimmten Arbeitsaufgabe auszubilden.

Gerne unterstützen wir Sie dabei, brachliegende, prozessbezogene Potenziale über die gesamte Wertschöpfungskette Ihres Unternehmens zu identifizieren und zu heben.

Cookies erleichtern die Bereitstellung unserer Dienste. Mit der Nutzung unserer Dienste erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies verwenden.