Beratungsbeispiel Lean Production: Produktivitätssteigerung mit der 5S-Methode


Projektzeitraum: Mai 2018 – Januar 2019

Montagebereich Maschinenbau, 110 Mitarbeiter

Eingesetzte Berater: 1 


Ausgangssituation

Der Maschinenhersteller im Umfeld der Graphischen Industrie wurde vor wenigen Monaten durch den größten Konkurrenten am Markt aufgekauft. Sowohl die Produktivität als auch die Kultur der Zusammenarbeit waren in dem Unternehmen, bedingt durch fehlende Strukturen, sehr gering ausgeprägt. Darüber hinaus gab es etliche Schwachstellen in den Prozessen, wie z. B. häufig falsche Stücklisten, fehlende Sicherheitsbestände, welche oft zu einer mangelnden Bauteilversorgung führten, und die fehlende Verankerung von Verantwortung. Darüber hinaus war das gesamte Erscheinungsbild innerhalb der Produktion sowohl für die Mitarbeiter als auch Führungskräfte unbefriedigend. Die Arbeitsabläufe innerhalb der Montage waren geprägt von zahlreichen Störgrößen, unter anderem lange Zugriffszeiten, Such- und Wartezeiten und permanente Misserfolge. Diese Faktoren haben nicht nur zum Verkauf des Altunternehmens geführt, sondern auch zu sehr unzufriedenen Mitarbeitern. 


Ziel der Lean-Beratung

Um eine langfristige Steigerung der Produktivität zu gewährleisten, wurden in diesem Beratungsprojekt für den Start zwei Schwerpunkte gewählt, die mit der 5S-Methode angegangen werden sollten:

  • Aufbau von verlust- und stressfreien Montageplätzen
  • Aufbau einer neuen Unternehmenskultur vor dem Hintergrund der Übernahme

Vorgehensweise

In dem Projekt wurden folgenden Werkzeuge eingesetzt:

  • Kaizen-Philosophie
  • 5S-Methode
  • Visuelle Werkzeuge
  • Kanban für Standardverbrauchsmaterialien
  • Problem-Ideen-Meldekarte als Kommunikationstreiber
  • Patenschaften und Selbstkontrollen
  • Maßnahmenplan
  • Moderierte Gruppengespräche

Zeitliche Abfolge und Anzahl der Beratertage

  • März 2018: Durchführung eines unverbindlichen Beratungsgespräches inklusive Bewertung der Vor-Ort-Situation
  • Mai 2018: Ausbildung von 14 Führungskräften in Form eines 1-Tagesseminars (Kaizen/Lean Basics)
  • Juni 2018: Ausbildung und praktische Umsetzung in der Elektronikmontage mit 33 Mitarbeitern. Die 33 Mitarbeiter wurden in drei Gruppen aufgeteilt. Jede Gruppe wurde für zwei Tage in Theorie und praktischer Umsetzung ausgebildet und begleitet.
  • August 2018: Ausbildung und praktische Umsetzung in der Hauptmontage mit 70 Mitarbeitern, aufgeteilt in sechs Gruppen, welche für je zwei Tage geschult und in der Praxis trainiert worden sind. Durchführung mit 12 Beratertagen.
  • Januar 2019: Ausbildung und praktische Umsetzung im „Showroom/Verkaufsausstellung der Maschinen“ mit sieben Mitarbeitern, welche für zwei Tage geschult und in der Praxis trainiert worden sind.
  • März 2019: Follow-Up-Statusprüfung mit einem Beratertag

Summe der Beratungstage zur Einführung und Etablierung der 5S-Methode bei 110 Mitarbeitern = 20 Beratertage


Ist-Situation

  • Lange Zugriffs- und Suchzeiten
  • Falsche Prozessabläufe durch z. B. falsche Stücklisten und permanente Fehlbestände
  • Fehlende Verantwortung für zahlreiche Prozessabläufe
  • Schwach ausgeprägte Beteiligungskultur
  • Frustrierte Mitarbeiter und Führungskräfte
  • Angst vor der Zukunft aufgrund der Übernahme durch einen großen Konkurrenten

Unstrukturierte Arbeitsplätze führten zu Suchzeiten, verlängerten Zugriffszeiten und Frustration beim Mitarbeiter 


Optimierter Prozess / Gestaltung der Arbeitsplätze mithilfe der 5S-Methode

Im Rahmen der Beratung wurden ca. 100 Mitarbeiter aus dem Montagebereich geschult und in der Praxis trainiert. Dazu wurden insgesamt zehn Gruppen mit jeweils zehn Mitarbeitern gebildet. Die Trainings der Gruppen beinhalteten zwei Arbeitstage, wovon ca. fünf Stunden für den Theorieteil und weitere elf Stunden für den praktischen Teil veranschlagt wurden. Dem vorangegangen war ein 1-Tagesseminar für die Führungskräfte, welches gleichermaßen als Planungswerkstatt für die Umsetzung genutzt wurde.


Ergebnisse

Im Zuge der 5S-Umsetzung konnten folgende Ziele erreicht werden:

  • Reduzierung der Suchzeiten um ca. 90 %
  • Ca. 15 % kürzere Zugriffszeiten
  • Einführung der Problem-Ideen-Meldekarte (Rote-Karten-Prozess) als Sprachrohr der Mitarbeiter für organisatorische Probleme, Defekte an Anlagen und Ideen der Mitarbeiter
  • Kanban-Einführung für die Nachschubsteuerung der Verbrauchsmaterialien
  • Flächenkennzeichnungen
  • Übernahme zahlreicher Patenschaften für die Mitarbeiter
  • Einführung der Mitarbeiter-Selbstkontrolle
  • Verbesserte Kultur der Zusammenarbeit – gemessen an der Anzahl Ideen je Mitarbeiter

Strukturierte Montagearbeitsplätze: Deutliche Verkürzung der Zugriffszeiten, Platzeffizienz und mehr Ruhe für die Mitarbeiter im Prozess

Alles hat seinen Platz! Hier zu sehen der Einsatz von Faltkartons, Lagerboxen, Kennzeichnungen und Schaumstoffeinlagen 

Lagerung der Betriebsmittel in von den Mitarbeitern ausgestanzten Schaumstoffeinlagen. Was fehlt, wird auf einem Blick erkannt!

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